Организация партионного производственного процесса

На продолжительность производственного цикла существенно влияют размер партий деталей и вид движения деталей (предметов труда) в процессе их обработки

партия называется количество деталей, непрерывно обрабатываемых на каждой операции производственного цикла с однократной затратой подготовительно-заключительного времени Работа партиями возможна т только в серийном и крупносерийном производствах.

Сущность серийного производства состоит в том, что процесс изготовления одной детали (или изделия) на каждом рабочем месте происходит НЕ постоянно, а в порядке чередования с изготовлением на этом же же рабочем месте других деталей Следовательно, это связано с переналадкой оборудования И чем больше размеры запускаемых в производство партий, тем продолжительнее периоды между переналадки и меньше перерывы в работе оборудования из-за переналадок Однако объемы незавершенного производства, для которого требуются площади, тара, транспортные и оборотные средства, увеличиваются Поэтому Оптимальным ый размер партии должен обеспечить минимум затрат на подготовительно-заключительные работы и потерь от оседания оборотных средств в производстве При определении размеров партии необходимо учитывать в пределенные правилавила.

1 Для одного и того же изделия размеры партий на смежных стадиях производства Должны быть или равны, или кратные, причем партия изделий на последующей стадии быть не может быть меньше партии на предыдущей и стадии, т е.

2 Размер партии п рассчитывается по формуле

где t пз - подготовительно-заключительное время на партию; t шт - штучное время; Кп - коэффициент допустимых потерь на переналадку оборудования (в зависимости от сложности оборудования Кп составляет т от 0,03 до 0,1.

Полученный размер партии корректируется с учетом сменной производительности оборудования, стойкости инструмента и оснастки, оперативных графиков производства, транспортных возможностей, емкости тары ы и тп.

Продолжительность производственного цикла в серийном производстве зависит от избранного вида движения партии по операциям: последовательного, параллельного и параллельно-последовательного

Последовательный вид движения партии деталей характеризуется тем, что каждая последующая операция начинается только после обработки всех деталей на предыдущей операции Принцип такой организации о оцессе показан в табл 4.

Таблица 4

последовательный ВИД ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА (партия - 4 детали)

Последовательный вид организации производственного процесса НЕ исключает одновременного (параллельного) изготовления одной и то же детали на нескольких станках-дублерах; наибольшая эффективность в остигается в условиях индивидуального и мелкосерийного производств.

Параллельный вид организации производственного процесса характеризуется тем, что каждая деталь переходит на последующую операцию немедленно после завершения предыдущей В результате детали, образуя ющие одну партию, одновременно находятся на разных (на всех) операциях обработки Этот вид производства (табл. 5) Значительно короче последовательного, однако при Неравное продолжительности следующих друг за другом операций их сочетание Приводит к простоям оборудования (на более коротких операциях) Он Наиболее эффективен в крупносерийном и массово-поточном производстве, когда все операции по прод олжительносты одинаковы или кратные между собообой.

Таблица 5

параллельные ВИД ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА (партия - 4 детали)

При параллельно-последовательном виде организации производственного процесса (табл. 6) детали поступают с одной операции на другую небольшим (транспортными) партиями, но так, чтоб процесс производ дства осуществлялся непрерывно, т е без простоев оборудования Это позволяет сочетать Наиболее полную загрузку рабочих мест с наименьшей продолжительностью производственного процесса Применяется это т вид производства при выпуске одноименной продукции на участках с неравномерной мощностью оборудования и частичной синхронизацией операцираций.

Таблица 6

параллельно-последовательный ВИД ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА (партия - 4 детали)

Продолжительность производственного цикла, а также опережения, Необходимые для организации своевременного запуска материалов, заготовок и полуфабрикатов на всех стадиях производственного процесса, рассчитываются по определенными формула.

Поскольку организация серийного производства связана с частыми переналадки оборудования (особенно в штамповочных, кузнеч-но-прессовых, механических и литейных цехах, с машинами литья под давлением м), необходимо установить оптимальный порядок запуска деталей для сокращения времени переналадок Практически это осуществляется следующим образом По каждой единицей оборудования закрепляют шесть-это мь наименований деталей С помощью нормирования определяют трудоемкость переналадок с одной детали на другую и полученные данные заносят в таблл. 7.

Таблица 7

ВЫБОР ОПТИМАЛЬНОГО ПОРЯДКА запуска деталей ДЛЯ СОКРАЩЕНИЯ ВРЕМЕНИ переналадок ОБОРУДОВАНИЯ

Пример При переналадке оборудования с детали А на деталь Г (первая строка табл 7) трудоемкость составляет 7 ч, с детали В на деталь Е - 2 ч и т д В каждой графе и каждой строке находят наименьшее или исло и составляют два-три варианта переналадок Оптимальным порядком переналадки будет тот, при котором сумма времени (трудоемкость) окажется наименьшей Например: А-Д-Е-В-Г-Б-А, т е1 4 2 1 3 1 = 12 При любом другом порядке трудоемкость переналадок Значительно повышается Например: Б-А-В-Г-Е-Д-Б, т е 1 2 1 2 8 3 = 1+ 8 + 3 = 17.